Сберечь время, приумножить прибыль

ООО «Кузнецкий технопарк» переходит к активному циклу внедрения инструментов бережливого производства.

В 2019 году в Кузнецке начало работу ООО «Кузнецкий технопарк». Это один из крупнейших в России производителей поролона (пенополиуретана). В декабре 2020 года оно присоединилось к нацпроекту «Повышение производительности труда». Надо отметить, что предприятие изначально оснастили современной техникой, а рабочие процессы максимально автоматизировали. Тем не менее руководство понимало, что есть и другие составляющие успешной деятельности.

– Наше вступление в нацпроект было осознанным, – отмечает гендиректор завода «Кузнецкий технопарк» Дмитрий Браташов. – Раньше я работал в иностранной компании, где большое внимание уделялось методам бережливого производства, и я знаю, какой результат они могут дать. А производительность труда сегодня – один из важных критериев успешности бизнеса. После того как мы вышли на определенные мощности, стало ясно, что не хватает взаимодействия между производственными отделами, есть проблемы во внутренней логистике. Поэтому в рамках нацпроекта мы хотим провести ревизию работы на основных участках и привить сотрудникам культуру бережливого производства. А задачи нацпроекта сопряжены с нашими запросами: сейчас производственные мощности завода составляют 120 тонн на человека в месяц. На момент завершения работы планируем выйти на 160 тонн.

Внедрять инструменты бережливого производства решено было на участке по заготовке пенополиуретана в листах, который занимает наибольший процент в совокупной выручке предприятия. К тому же этот участок плотно взаимодействует с другими отделами. Рабочая группа из числа сотрудников предприятия прошла ряд тренингов и сейчас под руководством эксперта Регионального центра компетенций Пензенской области (РЦК) Евгения Синяева готовится перейти от сбора исходных данных и анализа к решению конкретных проблем.

– Независимо от сферы деятельности предприятия, его возраста и уровня оснащенности, задачи перед нами стоят одинаковые, – отмечает Евгений. – Необходимо добиться сокращения времени протекания процессов, найти скрытые ресурсы, устранить «лишние движения» персонала. Сейчас мы работаем над созданием целевой карты, где будут обозначены главные цели и способы их достижения. Это может быть изменение расположения оборудования, порядка выполнения операций и др. Основная проблема, с которой столкнулись члены рабочей группы, связана со спецификой изготовления пенополиуретана: по технологии его нельзя использовать сразу, а надо выдержать в течение 120 часов. Это приводит к созданию излишних запасов, что в итоге выливается в «замороженные» деньги. А последние должны оборачиваться и приносить прибыль. – Будем думать, как найти золотую середину, – отмечает Синяев. – Нужно сократить запасы и сделать так, чтобы заказы клиентов выполнялись в максимально сжатые сроки. Через несколько месяцев мы запустим эталонный поток (на участке упаковки поролона в рулоны), где по максимуму применим инструменты бережного производства. Далее полученный опыт и методики будем тиражировать на другие участки.

Газета "Пензенская правда", выпуск 25 мая 2021.

Автор Елена Сергиенко